城镇燃气输配工程施工及验收规范

    前 言

　　根据建设部文件建标[2000]284号文件要求，具体由城市建设研究院会同有关单位共同编制的《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33—2003，经建设部200×年××月××日以建标[300×]××号文批准发布。

　　本次修订与原规范相比，增加的内容较多。为便于广大设计、施工、科研、学校、企业、管理部门等单位的有关人员在使用本规范时能正确理解和执行条文规定，《城镇燃气输配工程施工及验收规范》编制组按章、节、条顺序编制了本规范的条文说明，共使用者参考。在使用中如发现本条文说明中有不妥之处，请将意见函寄城市建设研究院。

　　1　总　　则

　　1.0.1 城镇燃气具有易燃、易爆和有毒等特点，确保燃气工程施工质量是燃气管理部门、燃气企业和施工单位的重要职责。随着城镇燃气供气压力的提高和新材料、新工艺的广泛应用，必须加强对施工的管理，提高工程质量，杜绝因工程质量造成的灾害。

　　1.0.2 本规范的适用范围明确为“城镇燃气输配工程”，不应超出《城镇燃气设计规范》（GB50028）中所涉及的范围，并且不包括户内燃气工程的施工及验收。对于输送液态的管道，本规范只适用于灌瓶站、气化站、混气站内的输送液态的液化石油气管道工程，不适用于输送液态的长输燃气管道工程。

　　1.0.3 燃气工程施工单位应按国家的法律、法规，具备与工程规模相应的施工资质，并且遵守当地政府对燃气工程管理的其他规定，工程项目应获得建设行政主管部门批准或认可的施工许可证。

　　1.0.4 工程施工应按基本建设程序进行，在具备确保施工质量、连续施工的条件时方可开工。当地有关部门对燃气施工有其他要求时，如占道、交通、环境、消防等，也应办理好相关手续。

　　1.0.5 施工单位在施工前首先应熟悉设计文件和施工图，了解设计意图及要求，按图施工。施工单位对设计错误、材料代用、合理化建议及在施工中应条件限制不能达到设计要求时，按程序办理设计变更。习惯上，局部变更，不影响工程预算的，一般可由施工单位与设计单位进行协商，并作出变更纪录；对重大变更，还需经建设单位同意，并由设计单位提出正式变更设计文件。

　　1.0.6 对工程施工所用管材、管件、设备等的出厂合格证有异议或外观存在明显缺陷，应按国家现行的有关产品标准进行检验，合格后方可使用。

　　应积极鼓励新材料、设备的应用，但考虑燃气行业的特点，其推广应用必须具有科学性。除产品必须具有法定部门（机构）出具的产品鉴定合格证及检测报告，还必须经有关专家进行论证，其产品在燃气工程中应用的可行性。

　　1.0.7 施工单位和监理单位在工程的各个阶段，应对材料的质量认真把关，防止不合格品进入安装阶段。

　　1.0.8 施工中针对国家和地方对工程施工已发布的或将发布的有关法规、标准，制定有效措施，并遵守这些规定。

　　1.0.9 工程施工及验收可能涉及其他国家现行有关强制性标准，必须遵守。

　　2　土方工程

　　2.1 一般规定

　　2.1.1 施工放线工作完成后，应由建设单位或建设单位委托的建立单位认可，施工测量应准确。

　　2.1.2 核实开挖沿线的其他地下设施，向规划部门或其他市政单位咨询有关设施情况。对有可能受施工影响的设施，应弄清其位置坐标，情况不明，可局部开挖核实。

　　2.1.3 对施工区域内有碍施工地上、地下障碍物，与有关单位协商处理。一般情况下，不能自行改变其他市政设施的位置，包括施工时移走，施工后恢复，也应也应得到有关单位的同意。施工中对其他市政设施的保护方案也应与有关单位协商，特别是通讯、电缆、各类市政干管等。

　　2.1.4 在管道安装及回填前应及时清除沟内积水，以防管道飘浮。沟内积水，也会影响验收工作。

　　2.2 施工现场安全防护

　　2.2.1 在沟边无堆土时，设置安全护栏更为重要。安全护栏如采用绳索等不明显的材料时，应加设安全警示标志。

　　2.2.2 在城市，特别是大城市采用封闭式施工是值得推荐的方法，对安全、市容环境及施工管理等都有利。

　　2.2.3 施工单位可根据施工现场情况设置警示灯、照明灯，但应起到警示车辆和行人的作用。

　　2.2.4 安全措施包括为车辆、行人通行敷设的临时设施应有足够的强度，且应平整、牢固，并时常检查设施的使用情况等。

　　2.3 开 槽

　　2.3.1 采用切割机切割路面可大大降低对沟槽两边混凝土或沥青路面的损坏，并且有利于路面恢复的质量和外观。

　　2.3.2 本条要求是为防止管沟超挖，管沟底部不平整。

　　2.3.3 各施工单位的技术水平、施工机具和施工方法不同，施工环境和安装管道的材质不同等，沟底宽度可根据具体情况确定，本条提出了可参照执行的要求。沟底宽度及工作坑尺寸除满足安装要求外，还应保证管道和管道防腐层不受破坏，不影响安装工程的试验和验收工作。在实际开挖中，沟底宽度应符合工程预算的要求。

　　2.3.4 本条和2.3.5、2.3.6的内容主要参照《土方与爆破工程施工及验收规范》（GBJ 201-83）确定。

　　2.3.7 需要强调的是，当挖深达到或超过2.3.6 条的要求时，并不一定出现槽壁失稳造成塌方，在施工中很容易忽视及时支撑的重要性。沟槽挖深达到应该支撑的深度时随即支撑，不应等沟槽完全挖好后再统一作支撑。

　　2.3.8 沟槽两侧的堆土高度和堆土距沟边的距离没有量化，因其与管沟深度、土质条件有关，施工中可参照其他有关标准。堆土不应妨碍消防栓、雨水口等设施的正常使用。

　　2.3.9 局部超挖部分应回填后压实很重要，管道的不均匀沉降不但可能引起管道变形，且可能因管道变形而破坏防腐层，特别是像煤焦油瓷器防腐层。用石灰土、级配砂石、天然砂回填就是了确保密实度。

　　2.3.11 如沟底遇有大面积废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物或沟底以下影响管沟基础的废弃物较深时，可提请设计要求处理。

　　2.3.13 开挖难度应考虑土壤条件、管沟深度、地上和地下设施、交通等，可能给施工方或第三方带来不安全因数。

　　2.4 回填与路面恢复

　　2.4.1 及时回填沟槽可防止已验收合格的防腐层被损伤、降雨、管道暴晒，可及时地恢复交通，减少不安全因数等。需马上回填的特殊地段，应确保施工质量，防止验收不合格返工；提前作好验收和回填土的准备，不可降低回填土的要求；检验合格前回填是指，如果某项验收已做但不能及时结论可先回填，但不得减少验收项目。

　　2.4.2 不得用冻土、垃圾、木材及软性物质回填不仅是为了保护管道和防腐层，而且是为了保证回填的密实度。碎石、砖块等坚硬物对管材或防腐层不受破坏不可小视，实际施工中，回填后用电火花检漏仪检查回填前已验收合格的防腐层出现不合格，基本都是因回填土不合格所致。

　　2.4.3 保证安全是指拆除支撑前应对沟槽两侧的建筑物、构筑物、槽壁进行安全检查。例如检查槽壁及沟槽两侧地面有无裂缝，支撑有无位移、松动等情况，判断拆除支撑可能产生的后果。

　　2.4.4 回填的顺序和分层压实不仅能保证回填的密实度，而且能减小管道的竖向变形，这一点对于口径较大的管道尤为重要的。回填后管道受的竖向土压力大于测向土压力，不按回填的顺序和分层压实，极可能使管道竖向变形过大。

　　2.4.5 压实管道两侧的回填土时，注意保证管道及管道防腐层不受损伤。回填土的含水量对压实后的土壤密实度影响较大，如果增加压实遍数不能达到密实度要求时，就应调整回填土的含水量或调整铺土厚度。

　　燃气管道的管径与给排水相比一般较小，管道的埋深较浅，一般不采用重型压实机具。特殊情况需采用重型压实机具时，管顶以上 0.5 m 必须有一定厚度的已压实的回填土，以减小荷载损伤管道，其厚度应根据重型压实机具的种类、规格和管道的承载能力确定。

　　2.4.6 I 区的密实度由原规范的 95 % 降为 90 % ，主要考虑人工压实其密实度很难达到 95 % ，II 区的密实度由原规范的85 % 提高为90 % ，主要考虑85 % 的密实度不符合土之路基压实度标准，参照其他规范的规定，I、II区的密实度定为90 % 较为合理，实际施工中也能做到。原规范III区压实度为“在城区范围内的沟槽95 % ；耕地90 % ”不尽合理，地面的使用情况是多种多样的，城区不能都按道路要求的95 % 确定，而耕地一次压实到90 % 也没有必要。本次修改为“III区部位密实度应符合相应地面对密实度的要求”，不给出具体值，根据地面的使用情况遵循相应的标准。

　　2.4.7 本条和2.4.8、2.4.9的规定是为了保证路面恢复的质量。从国内各城市的路面恢复情况看，其质量都难以保证，造成道路损坏，现许多城市已由具备专业施工能力的单位负责路面恢复。

　　2.5 警示带敷设

　　2.5.1 敷设警示带对保护燃气管道被意外破坏是十分重要的，随着广泛的应用，将提高施工单位在开挖土方时重视警示带的警示作用。警示带敷设应尽量靠近路面，防止机械开挖时警示带离燃气管道过近而起不到警示作用。不得埋入路基石和路面里，是防止警示带被损坏而造成提示语不清楚。

　　2.5.2 本条和 2.5.3 条推荐了警示带的制作和敷设要求，各燃气企业可根据实际情况执行，但因起到保护燃气管道的警示作用。国外有的燃气企业是沿管线敷设塑料警示板，但成本较高。

　　2.6 管道地面标志设置

　　2.6.1 长输管线一般设置路面标志，现有的城市燃气管道沿线也设置路面标志，效果较好。从安全角度讲，路面标志是防止其他施工对燃气管道造成破坏的第一道屏障；现城市地下管道错综复杂，地形、物貌变化较快，有时燃气管道安装后几年就找不到确切的位置，从燃气设施管理、抢险角度讲，路面标志能方便管理，提高抢险速度。但考虑到目前大多燃气管道没有设置专门的路面标志，标志的设置方法有待进一步完善，所以本规范用词采用“宜”。

　　2.6.2 本条的用词都采用“宜”，因为路面标志的制作方法很多。如在车行道上采用人行道标志的做法也可行，而且费用较低，但需要时常维护。

　　2.6.3 直线管段路面标志的设置间隔不宜大于 50 m ，可根据路面标志的清晰程度，道路的情况确定间隔距离。

　　2.6.5 本条和2.6.6条对路面标志的制作和安装提出了要求，其目的是使标志明显，且本身不易被损坏，也不应因路面标志安装后破坏路面和影响路面的正常使用。

　　3 管道、设备的装卸、运输和存放

　　本章主要对管道、设备的装卸、运输和存放作了规定，其目的是：

　　1. 把好设备、材料质量关，防止不合格品入库或进入工地。

　　2. 在装卸、运输和存放中保证安全，避免意外事故的发生造成人员伤害。

　　3. 按产品的要求装卸、运输和存放，防止管道、设备运输时被损伤或损坏。有的损伤因难以被发现而进入安装工程，增大工程验收和运行调试的难度，影响工程整体质量。

　　按照说明书的要求装卸、运输和存放产品十分重要的，所以当不清楚或产品使用说明书中未提及时，应向厂方咨询。

　　产品合格证、使用说明书、质量保证书和各项性能检验报告等资料应妥善保管，因为有些资料有可能作为工程验收报告的一部分，且有可能作为证明材料。

　　钢质管道的防腐层、塑料管道等宜被划伤，塑料管道损坏后很难修复，而防腐层的补伤也是费力、费时的事，特别是当管道已安装完毕后。所以在管道的装卸、运输和存放时要按要求进行，尽量避免损伤。

　　一般讲管道、设备都应存放在库房或简易棚内，施工现场不能满足条件时，材料出库的数量应与施工进度配合好，既不影响施工又不使材料在露天长期放置，这不仅可防止材料损伤、损坏，而且有利于施工现场的管理和安全。

　　4 钢质管道及管件的防腐

　　4.1 一般规定

　　4.1.1 在埋地钢质管道防腐层的预制、施工过程中所涉及到的有关工业卫生和环境保护应按国家现行的强制性标准执行。

　　4.1.2 管道防腐宜统一在防腐车间进行主要是为了保证防腐质量。在现场施工很难做到机械加工，特别是机械除锈。另外，在城镇道路上进行防腐施工可能影响交通和对环境造成污染。

　　4.1.3 一般来讲，钢管弯曲度和椭圆度的检查在前进行，裂纹、缩孔、夹渣、折叠、皱皮及锈蚀等外观检查在除锈后进行。不能忽视外观检查，因管材本身的质量造成安装完成后压力试验不合格，很难查找漏点。局部凹凸不大于 2 mm 与《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的要求一致。

　　锈蚀深度大于 1 mm 、小于2 mm 为严重锈蚀。“斑疤”指深度大于管壁厚度负偏差的创伤、划伤。壁厚 8～25 mm 的允许负偏差为 0.8 mm 。

　　4.1.4 本条是为防止不合格或不符合设计要求的防腐所用原材料用于防腐工程。

　　4.1.6 本条是为防止不同等级的防腐管道在安装时用错，也使防腐管道起到可追溯的作用。

　　4.1.7 防腐管按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，不但可防止用错，而且可能减少防腐管道的搬动次数。没有需固化的防腐涂层堆放将严重损坏防腐层。

　　4.1.8 防腐层未实干的管道回填也将坏防腐层。

　　4.2 管道的表面处理

　　4.2.1 有的油脂和污垢采用机械或手工除锈难以去除，钢管表面较多的油脂和污垢还会污染喷射或抛射磨料，进行清洗处理是必要的。

　　4.2.2 手工除锈很难确保除锈质量达到要求，造成除锈不彻底或将钢材表面磨得过光，熔结环氧粉末防腐还必须使用喷（抛）除锈，所以不论采用何种防腐材料，管道的除锈推荐使用喷（抛）除锈。除锈的质量等级质量要求是参照国家现行标准SY/T 0407制定的。

　　4.2.3 根据不同的防腐涂层和除锈方法应达到的除锈的质量等级。本条是按SY/T 0407制定的。

　　4.2.4 钢管除锈后，其表面的浮尘、焊瘤、棱角、毛刺度防腐质量影响极大，必须清除干净。

　　4.3 石油沥青防腐

　　4.3.1 本节主要是参照《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY/T 0420—97 制订。

　　4.3.2 防腐层的结构应得到保证，各层厚度达不到要求，而靠增加最外一层石油沥青的浇涂厚度达到总厚度，会使玻璃布起不到骨架作用。最外一层沥青层宜脱落、老化，将严重影响防腐层质量。

　　4.3.3 聚氯乙烯工业膜具有防水的优点，但也具有易老化、使用寿命短的弱点。虽在本条中列出，但不作为唯一的防腐层外保护材料。

　　4.3.4 防腐管道堆放时可能被压薄的因素受环境温度影响，故对码放层未作规定。

　　4.3.5 使用尼龙宽带装卸，应根据管道重量和环境境温度确定带宽，确保防腐层不受损坏和被压薄。

　　4.4 环氧煤沥青防腐

　　4.4.1 本节主要是参照《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T 0447—96制订。

　　4.4.2 由于各生产厂家涂料的配方合选用的固化剂不完全相同，为避免漆料配置时出现质量问题，应使用同一厂家配套供应的产品。

　　4.4.3 加玻璃布对增加防腐层厚度、提高防腐层的耐磨性、减少装卸过程的破损有好处，但并不能提高防腐层的抗冲击性。

　　4.4.4 防腐层固化强机械强度仍较低，不得堆放。表中是指防腐层固化后的防腐管堆放层数。

　　4.4.5 长期露天存放，受阳光暴晒或温度较高，防腐层内的某些组分会升华而产生针孔，造成防腐层质量下降。

　　4.5 聚乙烯胶粘带防腐

　　4.5.1 本节主要是参照《埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T 0414—98制订。

　　4.5.2 考虑到机械化施工时同场内带和外带同时缠绕，其内、外带的层数和搭接宽度一致才便于施工，故胶粘带得防腐层由以前的三级改为两级。

　　普通级的最小厚度为 0.7 mm ，最大厚度为1.95 mm ；

　　加强级的最小厚度为 1.4 mm ，最大厚度为3.90 mm 。

　　这就是说从0.7 ～ 3.90 mm 包含了以前标准的普通级到特加强级。在两个级别中还有不同的厚度的区别，同一种结构可有不同厚度，根据环境条件选择。

　　胶粘带宽度的允许偏差为胶粘带宽度的 ±5 % ，是为了保证搭接宽度的要求。

　　焊缝处的防腐层厚度达不到小于设计厚度的 85 % 时，可用填料带或与胶粘带相容的腻子填充焊缝两侧。

　　4.5.3 日光直接照射和较高的温度可能会使胶层发生蠕动，破坏粘接力。

　　4.5.4 防腐管道的堆放层数可根据环境温度和管道大小确定。

　　4.5.5 露天存放时间过长，防腐馆会因日晒而老化，粘接性能下降。

　　4.6 煤焦油瓷漆防腐

　　4.6.1 本节主要是参照《埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准》SY/T 0379—98 制定。

　　4.6.2 缠带的宽度选用参照，施工中可根据具体情况选用。

　　4.6.3 防腐层厚度指的是焊缝部位之外的管体防腐层的厚度。对于螺旋焊接钢管，为了保证焊缝上第一层瓷漆有足够的厚度，要求第一层瓷漆的厚度应不小于 2.4 mm 才可能保证焊缝处防腐层厚度不小于总厚度的 65 % 。

　　4.6.4 防腐管道的堆放层数可根据环境温度和管道大小确定，确保不损坏或压薄防腐层。

　　4.6.5 无防晒漆的防腐管受暴晒软化，易被外力损坏，在运输、露天存放时应充分考虑温度的影响。

　　4.7 熔结环氧粉末防腐

　　4.7.1 本节主要是参照《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》SY/T 0315—97 制定。

　　4.7.2 为便于检测，只给出涂层厚度的下限值，而不考虑防腐层的厚度公差。

　　4.7.3 熔结环氧粉末涂层与其他防腐材料相比硬度较大，每根成品管加套隔离垫圈，是为防止防腐涂层之间磕碰。

　　4.7.4 防腐层固化后按要求堆放，可不考虑环境温度的影响。

　　4.7.5 环氧粉末外涂层抗紫外线照射的性能较差，应尽量避免日光暴晒。

　　4.7.6 熔结环氧粉末涂层脆性较大，钢管产生较大弯曲时易损伤外涂层。

　　4.8 聚乙烯防腐

　　4.8.1 本节主要是参照《钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T 0413—2002制定。

　　4.8.2 环氧粉末涂料比液体环氧涂料生产效率高、性能优等特点，本规范规定三层结构聚乙烯防腐采用环氧粉末涂料。

　　由于热熔胶的性能局限，热熔胶的二层结构聚乙烯防腐层用量越来越少，采用硬质共聚物粘胶济的挤压聚乙烯防腐已广泛应用。为推动防腐技术的进步，本规范中没有规定热熔胶二层结构聚乙烯防腐层及有关的性能。

　　按焊缝部位的防腐层厚度不小于规定值的 70% ，确定管体防腐层的最小厚度，如焊缝处的厚度达不到要求，就要提高管体防腐层的最小厚度。

　　4.8.3 特别是在堆放和运输过程中，应避免硬物混入管垛而损伤防腐层。

　　4.8.4 对800 mm 以上的防腐管道，由于重量大，可增加支垫宽度，亦可采用多点支撑。

　　4.8.5 露天存放时间不同的资料要求不一样，从三个月到两年不等，本标准定为一年。一般来讲防腐管道不应长时间露天存放，除可能降低防腐层的质量外，其管道两端未做防腐的预留段也极易被腐蚀。

　　4.9 辐射交联聚乙烯热收缩套(带/片)（以下简称“热收缩套”）

　　辐射交联聚乙烯热收缩套(带/片)用于防腐管道的补口和补伤，是一种施工方便、易保证补口和补伤质量的防腐产品。补口和补伤受施工环境和操作空间影响，防腐施工的难度较管体大，补口和补伤质量得不到保证，管体防腐质量再好也无意义，所以从材料质量、施工和验收都应得到重视。

　　4.10 阴极保护（牺牲阳极法）

　　采用阴极保护的管道及其设施必须做好防腐绝缘处理。SYJ 4006—90 标准要求，采用阴极保护的管道其防腐层漏点检查连续 10 km 不得超过 5 个，本规范对防腐层漏点检测要求为不许有漏点，并且抽检率为 100 % ，所以本节不再对阴极保护安装前对管道防腐层进行检查作要求。

　　镁、锌阳极的化学性能及其活跃，接触油污、油漆和接触酸、碱、盐等化工产品，会造成阳极失效或大大降低其使用寿命，这种接触包括有害气体通过空气接触阳极。

　　对牺牲阳极的外观、重量、钢芯与阳极的接触电阻、化学成分及电化学性能进行检查。抽查率及合格判定与 SY/T 0019 的要求一致。

　　4.11 设备及管件的防腐

　　设备及管件多为异型，且防腐施工多在安装现场进行，其防腐是整个工程防腐中最薄弱的环节，较管道的补口、补伤防腐难度更大。主要问题是被防腐体的除锈不易达到要求；防腐层的粘结性能、厚度不易达到要求。所以只要条件允许应尽可能在车间进行防腐施工，在安装现场防腐也宜先做防腐然后安装，再进行补口。防腐材料宜选用易于异型防腐的材料，但应征得设计部门的同意。
5 室外埋地钢管敷设

　　5.1 一般规定

　　5.1.2 外观有缺陷的管材、管件，在强度试验和严密性试验时可能不会有问题，但会影响防腐质量和使用寿命。

　　5.1.6 管道的切割及坡口加工采用机械方法能保证其质量。但目前已普遍采用了半自动、自动火焰切割机，也能够满足切割坡口的质量要求。

　　5.1.7 本条和5.7.8条时为保证安装完成后管道内部干净、无杂物，减少管道吹扫时的工作量。

　　5.1.10 减少接口意味着减小因焊接造成的安装不合格的可能性，尽量避免管道安装在穿越铁路、公路、河流及城市主要道路处返工。

　　5.2 管道的焊接

　　5.2.1 本条是对焊工的基本要求，其考试方法可参照国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236 第5章执行。

　　5.2.3 为保证焊接质量，在正式焊接前都可以进行焊接工艺评定。本条明确提出对高压燃气管道的焊接工程应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定的方法可参照GB 50236 第4章执行。

　　5.2.4 本条主要参照国家现行标准《焊条质量管理规程》JB 3223编写。

　　5.2.5 对失圆的管口可以进行整圆，但如可能造成管材产生裂纹的硬伤或整圆后管口凹凸不平，则应进行切除。

　　5.2.6 组对应符合下列规定。

　　2. 本条与《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235一致。

　　3. 不等壁厚管道组对，当内径不同时应进行加工。当外壁错边量较大时，应加工成缓坡形圆滑过渡。

　　4. 本款和5、6款参照国家现行标准《钢制压力容器》GB 150的要求编写。其目的主要是防止焊缝过于集中形成应力迭加，造成焊缝接头损坏的隐患。

　　8. 管道严密性试验不合格时，套管内的焊口不易查找。

　　5.2.7 钢管焊接一般先采用点焊固定位置，本条规定了点焊的要求及点焊的长度和间距的推荐值。

　　5.2.8 设计压力大于或等于 1.6 Mpa 及管道壁厚大于 6 mm 的管道按表5.2.8 的规定应采用多层焊接，以保证焊接的质量。每层焊接完成后检查有无夹渣、气孔、裂缝等缺陷，在进行下一层的焊接。

　　焊前预热及焊后热处理参照GB 50236 第6.4节执行。

　　管道焊接时每道焊口宜连续一次焊完，防止产生裂纹。如因故中断焊接时，可采取保温缓冷或后加热等措施，并在再次焊接前检查焊层表面，确认无裂纹。

　　环境对焊接质量的好坏有直接影响，本条款对环境提出了基本的要求。对环境要求的实质是“焊接环境温度”，在整个焊接过程中，只要能保证被焊区域有足够的温度（采取预热、中间加热等措施），焊工技术不受影响，就可保证焊接质量。

　　5.2.10 本条参照GB 50236 编写。设计文件规定焊缝系数为 1 的焊缝或设计要求进行 100％ 内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于II 级焊缝标准，是按焊缝系数及检测方法判定焊缝重要性而规定的表面外观检查的最低质量要求；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低 Ⅲ 级焊缝标准，是根据选定无损检测方法和数量及焊缝在工程结构中的位置判定焊缝重要性而提出的最低质量要求。

　　5.2.11 本条参照GB 50236 编写。设计文件规定焊缝系数为 1 的焊缝或设计要求进行 100％ 内部质量检验的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于 II 级焊缝要求；超声波检验不得低于 I 级焊缝要求，是根据设计因素判定焊缝重要性而对其内部质量检测方法及合格标准作出的最低要求。

　　5.2.12 本条参照GB 50235、GB 50236编写，抽查数量按原规范的取值。

　　抽样检验视过程控制的，对象是焊工，在抽检出现不合格焊缝时，应立即对该焊工负责的焊缝一查到底，直至停止其工作。规范中未指明由谁指定被抽查焊缝的位置，一般情况下应由监理单位和建设单位的质检人员共同确定。

　　5.3 法兰连接

　　5.3.1 此条是要求技术人员和质检人员对法兰的规格和外观进行检查，防止用错和使用不合格的产品。

　　5.3.3 为保证高强度螺栓的质量，要求对其进行硬度检查，确保安全。

　　5.3.5 本条是为保障法兰连接时，两法兰面保持基本平行，连接轴线能够同心。

　　5.3.6 法兰连接时保持平行，可防止法兰结合面的泄漏，用紧螺栓的方法消除偏斜，是强力安装的情形之一，短时间可能不会产生泄漏，但会降低垫片的使用寿命，给将来运行埋下隐患。

　　法兰连接不同轴，螺孔中心偏差超出要求，将给安装和将来的维护管理带来麻烦。

　　在两法兰的位置达不到要求时，有的安装人员采用斜垫片或双层垫片来达到密封的目的，这是应禁止的。

　　紧固后螺栓外露长度过长，锈蚀后使螺母难以卸下，给将来维修带来不便；紧固后螺栓低于螺母不但会影响螺母的受力，还会使螺母的螺纹锈蚀。

　　5.3.8 为减少到路上阀门井数量，许多地方将法兰直埋，但必须对法兰和紧固件进行防腐处理。

　　5.4 钢管敷设

　　5.4.1 管道的平面位置与其他设施的安全距离有关，不得随意改动。管道的设计高程不只是考虑了管道的埋深、坡度及其他管线的位置，还可能考虑了规划路面的高程，不按设计高程敷设管道，只求埋深达到规范要求，将来道路施工时一旦路面降低，将危及燃气管道的安全。

　　5.4.2 在城市施工，管道的高程和中心线与其他地下设施发生冲突的情况较普遍，需随时进行调整，但应遵守本规范的要求，征求设计部门的更改意见识最好的做法。各城市的规划部门对管道高程和中心线允许偏差允许的范围不一样，在施工中应对此有所了解。

　　5.4.4 管道在沟槽内的固定接口，应在自由状态下安装连接，不应强力组装。

　　5.4.7 地下燃气钢管的纵断位置折角大于 22.5° 时不采用弯头，将难以保证焊接质量，而且会给管道的吹扫带来问题。

　　6.4.8 采用机制管件较能保证其质量，也减少了安装的工作量，而且利于防腐的施工。

　　6.4.9 管道下沟后一旦防腐层不合格，其补伤难度较大，质量难以保证，电火花检漏并不是一件费力、费时的工作，所以管道下沟前必须对防腐层进行 100％ 的外观检查和电火花检漏。

　　管道下沟，安装就位的过程中，很难保证防腐层不受损坏，回填前用防腐层检漏仪再进行 100％ 电火花检漏是非常必要的。

　　6 球墨铸铁管敷设

　　6.1 一般规定

　　6.1.1 球墨铸铁管有其配套的安装机具，是保证安装质量、提高工作效率的保证之一。

　　6.1.2 球墨铸铁管外表面有保护性涂层，一旦破坏会影响其使用寿命，在搬运过程中应按本规范或生产厂商的要求操作。

　　6.1.3 球墨铸铁管施工，其关键就是接口的密封质量，安装前应对管道及管件的尺寸公差、密封面的外观质量和橡胶圈的外观质量进行外观检查。

　　橡胶密封圈的性能必须符合燃气输送管的使用要求，在设计上和厂家供货时都有要求，不得随意用输送其他介质的橡胶圈代替，否则将留下极大的隐患。

　　6.2 管道连接

　　6.2.2 球墨铸铁管的使用寿命关键在密封面，此条是为了保证密封面的密封质量和橡胶密封圈不被损坏，在施工中时极为关键的一环。

　　6.2.3 本条叙述承口和插口就位的方法，具体的安装方法可按生产厂的要求。

　　6.2.4 外观检查橡胶圈安装就位后扭曲，承插接口环形间隙和偏差不符合允许值，其密封面的质量肯定不能保证。球墨铸铁管接口的内部质量目前还无检查手段，所以本条的要求是重要和关键的。

　　6.2.6 扭力扳手是球墨铸铁管安装必备的专用工具之一，确保各螺栓受力均匀，靠人为感觉是有差异的，难以保证质量一致。拧紧螺栓顺序不是绝对的，但从长期的安装经验及其他类似的安装方法应遵守该顺序。

　　6.2.7 为避免钢制螺防腐的繁琐，采用可锻铸铁螺栓是较好的。本条是为提醒如使用了钢制螺栓时，必须采取防腐措施，在施工中有可能有意无意的使用了部分钢制螺栓。

　　6.2.8 使用转矩扳手来检查螺栓和螺母的紧固力矩是检查接口安装质量的方法之一，当紧固力矩达到要求而密封达不到要求时，应考虑到接口内部可能有质量问题。

　　6.3 铸铁管敷设

　　6.3.2 本条主要意义是，在管道被挖出时有明显的标记。

　　6.3.3 本条是为防止杂物进入管内，也防止小孩进入管内玩耍发生危险。

　　6.3.4 球墨铸铁管的接口允许一定量的借转角度，但应严格按本规范的要求，超出允许值将使接头的密封质量得不到保证，甚至破坏橡胶密封圈。

　　6.3.5 在施工中为躲避障碍物，使用2根相同角度的弯管时，应严格按本规范的要求，其目的与上一条基本一样。在以前的标准中适用的是“借高距离”，本次修改为“借转距离”，以避免“借高距离”是专指垂直方向。

　　7 聚乙烯管道敷设

　　7.1 一般规定

　　7.1.1 压力容器的焊接必须持上岗证，以保证其质量和安全。不同厂家生产的热熔焊机其性能和操作方法不尽相同，聚乙烯管材和电容管件的性能也可能存在差异。所以，持有上岗证的操作人员应根据各方面情况的变化，进行其针对性培训，以确保焊接质量。

　　7.1.2 为确保制作连续一致的高质量接头，其遵循的工艺、参数、检验要求及相应的监督检查依据以书面的形式体现，以便规范施工管理。

　　7.1.3 本条不再规定热熔承插连接和热熔鞍型连接，因为这两种连接方法的质量不易控制，且接头处的残余应力较大，在燃气工程中很少使用。直径小于 90 mm 的聚乙烯燃气管材、管件连接宜使用电熔连接，主要考虑试及施工中，小管径的壁厚较薄，热熔对接的质量不易保证。

　　外径小于或等于 63 mm 的聚乙烯燃气管道与其他材质的管道、阀门和管路附件连接一般可采用钢塑过渡街头连接；外径大于 63 mm时，宜采用法兰连接。

　　7.1.4 对于不同级别、不同牌号的聚乙烯原料制造的管材或管件，可能其原料的熔体流动速率不同，密度不同，采用热熔对接连接，在接头处会产生残余应力。外径相同，但壁厚不同（SDR值不同）的管材或管件采用热熔对接连接，接头处因壁厚不同，冷却时收缩不一致而会产生较大的内应力，因此必须采用电熔连接。

　　7.1.5 环境温度过低或大风条件下热熔连接，熔体的温度下降较快，只靠调节工艺参数可能难以保证质量，须采取其他措施。为保证热熔连接质量，应尽量避免在恶劣环境下施工。

　　7.1.7 聚乙烯燃气管道的焊接参数须根据现场温度进行调整，管材、管件的温度高于或低于现场温度，可能会使设定的加热时间过长或过短，影响焊接质量。

　　7.1.8 电熔连接接头一般进行剥离强度试验和爆破试验，热熔对接接头一般进行拉伸强度试验和爆破试验。

　　7.2 聚乙烯燃气管道连接

　　7.2.1 维护良好、性能稳定的对接设备对保证焊接质量十分重要。

　　焊接温度是热熔对接焊机最重要的参数，温度过高会降解材料，温度不足会导致材料软化不够，直接影响焊接质量。定期检测板面实际温度是为防止显示温度与实际温度发生偏差。

　　活动夹具的移动速度是否均匀、平稳，会对翻边的形成和翻边形状有影响。速度过快会使熔融物料挤出过多，并形成中空翻边；如活动夹具脉动行走，会使熔接压力不稳定。

　　7.2.2 管材管件连接时错位会使接头强度减弱。间隙过大会使加热不均匀或局部加热时间过长，对接时受力不均匀，降低连接强度。

　　热熔连接后不能进行强制冷却，否则会因冷却不均匀产生内应力。热熔接头只有在冷却到环境温度时才能达到最大强度，在完全冷却前拆除固定夹具、移动接头都可能降低焊接质量，而且这种连接强度的降低，外观检查很难发现。

　　7.2.3 目前，聚乙烯塑料管的焊接不像钢质管道的焊接，有多种方法可进行无损探伤检查其焊接质量，所以外观检查显得十分种要。

　　外观检验时，如发现空心翻边或翻边根部太窄，可能是熔接压力过大或加热时间不足造成的；翻边下侧有杂质、小孔，翻边弯曲有细小裂纹，可能是铣削后管端或加热板被污染造成的；翻边中心低于管材表面，可能是活动夹具行程不到位造成的。沿整个圆周均匀对称的翻边的接头是外观检验合格的重要条件之一，不沿整个圆周均匀对称的翻边造成的情况较多，如对接错位量或间隙过大，加热板温度不均匀或加热板被污染，活动夹具行程有问题等。

　　焊口做翻边切除可更直观地检查焊接质量，使用专用工具切除翻边，不会对接头的强度造成损伤。切除翻边检查应在外观检查合格之后进行，因有些焊接质量问题切除翻边后不易检查判断。在规范编制过程中，对全部焊口进行切除翻边检查还是进行抽查在编制组进行了讨论，在外观检查合格的基础上再进行最低10% 的切边检查具有一定的代表性，在实际工程中，也可根据据体情况增加抽查的比例。在抽检中应重点抽查头几道焊口、外观检查不十分满意的焊口等。

　　7.2.4 不同类型的电熔管件对电熔焊机的要求不同，电熔焊机的输出功率要能满足电熔关键的要求。

　　7.2.5 对于电熔丝为裸露式的电熔管件，连接前检查电熔丝不应有断丝或绕丝不均现象。

　　7.2.6 与管材不垂直的切割段，在插入电熔管件是可能造成插入深度不够；不平整的切割端在插入时可能损伤电熔管件里的电熔丝。

　　做标记是为保证准确定位，确保插入长度符合要求。刮削的目的视除去管材表面的氧化层，是焊接强度达到最大。

　　使用夹具能保证连接的管道处于同一轴线，防止偏移和在焊接后的冷却阶段被移动。

　　电熔连接的焊接接头检查不符合要求应截去后重新连接，不能进行修补。熔融材料从管件内流出被视为过熔；观察孔达不到要求可能是材料熔融不足造成；电熔管件中的电阻丝裸露可能是过熔或电熔管件有质量问题。出现不合格品应及时查找原因，调整焊接工艺。

　　7.2.7 电熔鞍型连接的条文说明可参照电熔管件连接部分。

　　当管材或管件供应商有要求时，应使用合适的清洗剂进行清洁管件和管材的连接区域。国外一般使用丙酮作为清洗剂。

　　造成管壁塌陷可能是夹具加力过大。

　　电熔鞍型旁通开口后，刀具应恢复到开孔前位置，保证气流畅通；将顶盖拧紧或用端帽封堵是为防止漏气，拧紧顶盖前应检查顶盖内密封圈是否完好。

　　7.3 法兰和钢塑过渡连接

　　7.3.2 钢塑过渡接头金属端与钢管采用焊接时，为防止因热传导而损坏钢塑索过渡接头，过渡接头金属端应采取降温措施。

　　7.4 埋地聚乙烯燃气管道的敷设

　　7.4.2 在整个管道安装过程中应尽量保证管内清洁，减少清管时的工作量。另外，防止坚硬物留在管中，清管过程中坚硬物及可能损伤管道内壁。

　　7.4.3 管道穿越铁路、公路、河流及城市主要道路的施工环境较复杂、难度较大，所以应尽量减少接口。接口少，也可减少因焊接不合格在以上路段返工的几率。

　　7.4.4 野蛮施工及易损伤聚乙烯管道，而且受损处易被忽略。所以在施工中应禁止可能损伤聚乙烯管道的操作。

　　7.4.5 最大拖动力的计算公式取自《燃气输送用聚乙烯棺材和管件设计、搬运和安装规范》ISO/TS 10839:2000 的规定。

　　7.4.6 确定聚乙烯燃气管道最小弯曲半径，主要考虑管材表面产生的拉应力利对管道的影响和管道失圆，ISO/TS 10839:2000 中规定：当弯曲半径大于或等于25倍的管材外径时，可利用其自然柔性弯曲。

　　7.4.7 埋设示踪线是为了在地面探测聚乙烯燃气管道的准确位置和走向。其工作原理是通过电流脉冲感应进行探测。

　　7.4.9 本条主要征对聚乙烯管插入已有管道敷设施工所订。

　　插入起始端工作坑的长度应根据被插管管径、插入管管径及管道埋深等情况确定，确保插入时聚乙烯管道能顺畅通过，不被损坏。

　　插入施工只限于直管段，弯头处应断开分段施工。旧管道上的三通因要接管，也应在插管前切除，避免插入后再切除旧三通时损伤聚乙烯管道。

　　测试管段长度过短对管道内部的局部弯曲不敏感，无法模仿真实穿管效果，在正式穿管时刻能不顺畅或损坏聚乙烯管道。试穿管道不顺利或试验管道损伤较大，可能是旧有管道存在弯头、管道内壁沉积物、尖锐凸缘和其他杂物等情况，可采取再次清管或查找试穿时的阻力较大处断开旧有管道，缩短穿管距离等措施。

　　插入后聚乙烯管道的长度可能因受力而变化，静置一段时间使其恢复。

　　插入各管段端口处与原管道环型空间填充密封材料，是为防止聚乙烯管道直接接触旧管道切割端口。

　　工作坑不严格按要求回填，特别是管道底部和两侧的密实度达不到要求，产生的不均匀沉降会损坏聚乙烯管道的接头。

　　8 钢骨架聚乙烯塑料复合管敷设

　　8.1 一般规定

　　8.1.1 钢骨架塑料复合管是一种新型管材，其安装工艺与钢管、塑料管等传统管材有所不同，在使用前应进行针对性的专门培训，以确保管道安装质量。

　　8.1.2 复合管管材、管件规格是按内径尺寸确定的，与其它常用管材有差别，施工前应按照设计要求进行核对。管材、管件在储运过程中有可能造成外部损伤，影响其使用寿命，使用前应进行外观检查。

　　8.1.3 电熔套筒连接整体性好，安全、可靠、连接部位可实现与管材同寿命。法兰连接施工简单，便于与其它管材、管路附件连接，但由于法兰组件比复合管寿命短，密封面存在泄漏可能，所以在埋地管道法兰连接处最好设置检查井，便于检查、维护、更换。

　　8.1.4 复合管专用焊机及连接机具是针对其自身特点研制开发的施工机具，并配有相应的施工工艺。

　　8.1.5 施工环境对电熔连接质量有较大影响，环境温度低于 -5℃ 时，电熔焊接热损失较大，不易控制熔焊面塑料熔化温度和融合时间，会出现局部过热或未完全融合等现象，焊接质量不易保证。应通过采取延长预热时间并保温、在施焊部位创造一高于 -5℃的电熔焊接环境等必要措施，实现低温焊接。由于环境温度高于45℃情况不常见，且不适宜施工，目前尚无高于45℃电熔焊接工艺，应尽量避开高温环境施工。

　　8.1.6 雨水、雪水进入熔焊面会影响焊接质量，甚至造成熔焊面无法融合；风速过大会使焊接电熔冷热不均或使杂物进入熔焊面，焊接质量不易保证。

　　8.2 电熔连接

　　8.2.1 焊机是根据管材规格不同，所需熔焊功率而设计的，有多种类型，每种类型的焊机都有一定的使用范围及配套焊接工艺，选用时应与管材规格相对应。

　　8.2.2 焊接工艺参数是根据施工现场环境温度按照电熔焊接工艺要求而设定的。若管材、管件存放处的温度高于现场温度，焊接时会产生跑料、管材变形等不良现象；反之，则不能完全熔焊。

　　8.2.3 受强烈阳光直接照射的电熔管件会产生冷热差别较大的“阴阳面”，且与待连接管材有温度差异，安装将影响焊接质量。

　　8.2.4 施工过程中经常需在现场截断管材，截断面与管子轴线垂直是保证对口严密性和焊接质量的必要条件。截口进行塑料（与母材相同材料）热封焊，可有效保护管材钢骨架免受输送介质腐蚀。经常采用的管端热封焊形式有两种：手工封焊适用于断口数量少、小规格管材截面封焊；机械封焊适用于断口数量多、大规格管材截面封焊。

　　8.2.5 复合管管材、管件存放一段时间后，其表面会生成与基体性质不同的薄层，对焊接质量有一定的影响，应采取磨削、刮削等方式去除；熔焊区粘有泥土、灰尘、油污、水等物质时，会影响焊接质量，必须清除。

　　8.2.6 两对接管材、管件插入电熔管件量（深度）基本相等、对接两端面贴合，是为了保证两对接管材、管件均有较大熔焊面积, 连接强度不低于管材、管件。

　　8.2.7 扶正器具有将插入电熔管件的管材或管件端面紧贴对齐、形成一刚性整体的功能，可有效抑制外力影响和组焊件受热变形，防止熔焊内压造成管道移位、变形、内跑料等影响焊接质量的现象发生。

　　8.2.8 电熔管件的规格、电阻值是确定焊接工艺参数的重要依据，施焊前应按照电熔管件标示数值，对照电熔焊接工艺正确选定焊接工艺参数，输入焊机施焊。

　　8.2.9 自然冷却可保证熔焊区熔融塑料冷却均匀，防止应力集中。电熔管件受热期间强度降低，受到外力作用时易产生变形。

　　8.2.10 在管材、管件熔焊区表面处理不好、电熔管件温度高于环境温度、焊接电源电压不稳等情况下进行焊接时，均有可能在电熔管件边缘部位产生局部溢料。虽然溢料可造成熔接面局部质地疏松，但在熔焊溢边量（沿轴向尺寸）不超过本规范规定数值时，可保证满足CJ/T 126的规定（电熔连接熔焊面塑性撕裂长度≥75%），且试验表明连接强度不会降低。

　　8.2.11 对焊接的外观质量有异议时，可以采取通过对同工艺焊接的实验件解剖、撕裂，来验证已安装管道的焊接质量。

　　8.2.12 标记已焊接电熔管件序号，记录电熔焊接数据，可实现施工质量的可追溯性，便于落实责任、进行施工质量跟踪。

　　8.3 法兰连接

　　8.3.3 复合管专用法兰（活套法兰组件）由法兰盘和对开环组成，应按法兰盘、对开环顺序正确套在法兰接头上，与对应法兰（复合管专用法兰或普通法兰）对接，紧固件为螺栓组件。

　　8.3.4 应对角拧紧法兰紧固螺栓，使法兰盘基本保持平行，螺栓拧紧力应适中，若过大，将造成管材或管件法兰接头发生局部变形。

　　8.4 管道敷设

　　8.4.1 表面划伤深度大于管材壁厚的10 %，应将已破坏管段锯掉或整管更换。

　　9 管道附件、设备安装

　　9.1 一般规定

　　9.1.1 厂家生产设备及管道附件等产品，必须得到有关部门认可，新产品投放市场时必须经国家认可的检测部门检验，每批产品在出厂前必须进行出厂检验，并出具产品质量合格证，保证合格的产品才能投放市场，因此到达工地的产品必须有产品合格证。而根据各地煤气行业的一些做法，凡是用于煤气工程的设备、材料，在安装前首先应进行材料、设备、管道附件等的进场检验，检查的项目最主要的依据就是产品的相关证明材料，确保在安装之前，产品是合格的，而且这些证明材料（产品合格证、试验记录等）应作为竣工资料的内容。

　　9.1.2 管道附件、设备的选用是设计人员根据用户的需要，通过计算后所得出的结果，安装必须严格按图施工。施工场地中，管道附件及设备较多，有些仅凭外观可能错误判断其规格、型号，出现安装错误，因此必须进行外观检查，符合设计要求后方可使用。

　　9.1.3 保持管道附件的内部清洁，主要是保证其能正常运转。管道附件及管网设备是不允许参加管道的吹扫和试验的，在管道吹扫之后再安装管道附件及设备于系统中，如管道附件及设备的内部不干净，有可能导致管道附件及设备的不正常运转，杂物、脏物容易导致阀门关闭不严而内漏，也可能导致调压器的阀口关闭不严而使用户压力升高等。

　　9.1.4 由于阀门、凝水缸等从厂家运至施工现场往往经过了多次装卸、运输，有可能使得这些设备的强度、严密性受到影响，因此在正式安装前，必须按要求单独进行强度和严密性的试验，确保安装时合格。试验用介质参照《阀门的检查与安装规范》SY/T4102第4.1.4条，“阀门试验介质应用空气、惰性气体、煤油、水或黏度不大于水的非腐蚀性液体”和4.1.4.1条“阀门的试验应使用洁净的水进行，试验的水可以含有水溶性油或防锈剂。当需方有规定时，可含有润滑剂”。

　　9.1.5 压力表的选用参考了《阀门的检查与安装规范》SY/T4102-95的第4.1.5的要求。

　　9.1.6 每处安装必须一次完成是为防止安装过程中污染已清扫合格的管道。另外，过重的设备不一次安装到位，有可能损坏管道或设备本身。

　　9.1.8 管道附件、设备安装的连接部位容易积水、藏脏物，如不及时对该部位进行防腐，这些地方往往易形成腐蚀点。

　　9.1.9 阀门、凝水缸、补偿器及调压器等设施参加管道清扫，一方面会影响清扫工作的进行，在设备处滞留较大的物体或积存大量的污物；另一方面，极可能损坏设备或设备不能正常运行。

　　9.2 阀门的安装

　　9.2.1 阀门从出厂至安装往往经过了一定时间，并经运输及多次搬运，可能影响阀门的灵活性。安装前检查开启度和灵活度，对阀门进行清洗、上油，也是对阀门的一次检验。

　　9.2.2 有些阀门的安装有方向要求，在安装时有可能被忽略。

　　9.2.3 对焊阀门在焊接时不关闭，目的是利于散热；对焊阀门与管道连接焊缝宜采用氩弧焊打底，防止焊接时焊渣等杂物掉入阀体内破坏损伤阀门的密封件（如橡胶密封圈），同时也是为了保证管道内部的清洁，这样做更利于保证焊接质量。

　　9.2.4 手轮、阀杆或转动机构相对阀体而言，其强度比较低，在施工当中，这些位置损坏的也比较常见，此条的目的是强调对阀门的保护。

　　9.2.5 确保法兰对接面的平行，能够减少或防止对接面的泄漏，本条参照《阀门的检查与安装规范》SY/T 4102-95第6.2.7条编写。

　　9.2.6 目的是为了保证螺栓的受力均匀，螺栓外露长度的控制主要是防止螺栓裸露生锈，不利于螺栓的拆卸。

　　9.2.7 阀门与补偿器先组对，后与管道上的法兰组对，是为了确保各个法兰面能平行，减少各个法兰密封面之间的泄漏。

　　9.2.8 直埋阀门是指将阀门直接埋在地下并回填。

　　9.3 凝水缸的安装

　　9.3.2 凝水缸应作为管道上的设施，根据设计原则：管道上的设施（如阀门）应按高于管道一个压力级别来选用。

　　9.3.4 城市管网比较复杂，往往管道的最低位置在设计中很难确定，在管道的施工中，随时有可能出现埋深变化的情况。实际安装中管道的最低位置有可能与设计有差异。

　　9.3.5 凝水缸盖内的空间有限，凝水缸盖与出水口阀门的安装位置配合不合理，将给出水口阀门的操作和维修带来不便，还可能损伤出水口阀门或抽液管。

　　9.4 补偿器的安装

　　9.4.1 波纹补偿器的安装参照了《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的第6.10节相关条款, 同时参考了生产厂家的安装说明书要求。条文中的波纹管安装仅指在管道跨越情形时的安装要求。

　　9.4.2 填料式补偿器参照了《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的第6.10节的相关条款，强调安装时必须按照产品说明书的要求操作。

　　9.5 绝缘法兰的安装

　　本节主要参照《绝缘法兰设计技术规定》SY/T 0516的有关条款编写。因各存在安装成品绝缘法兰和现场制作绝缘法兰的情况，且两种情形在安装方法上差异较大，因此，对这两种情形的绝缘法兰的安装，分别提出了要求。
10 管道穿（跨）越

　　10.1 顶管施工

　　10.1.1 顶管的施工方法GB 50268—97第 6 章讲得较为详细，本规范之列引用。

　　10.1.2 本条是指在顶管完成后，穿越燃气管道施工中应符合的要求。为确保穿套管部分燃气管道的焊接质量，对焊口的质量检验提出了要求。钢管焊缝应进行100% 的X射线探伤，不采用其他的焊缝的内部质量检验方法。

　　塑料管的试验焊口由正式施工时的焊工焊接，相同工况是指焊接机具、管材、电熔管件、气候条件等。电熔连接的质量较热熔对接有保证，应尽可能采用。焊口切除翻边检查是热熔对接质量外观检查的最好方法，并且切边不会降低焊口的强度。

　　10.2 水下敷设

　　10.2.1 本条主要针对在一般河流施工时，应采取的安全预防措施，主要是避免施工给航运带来危险，也应尽量减小因施工给航运带来的影响。做好施工组织，并与相关管理部门沟通、合作是非常必要的，也是航道管理所要求的。

　　10.2.2 水下开挖管槽的难度较大，测量放线要选择好基准点，并经常检测，以防施工中出现偏差。设置浮标标示是为确定具体的开挖位置，浮标的位置由岸上的基准点校定。

　　10.2.3 设计虽对沟槽宽度及边坡坡度有要求，但在水下施工可能会出现各种不确定的因素，根据水流、土质等具体情况随时调整沟槽宽度及边坡坡度，确保沟槽稳定。

　　10.2.4 管段长度长度根据水面情况、施工队伍技术水平、施工机具、管道大小等确定，过短将增加水面施工的工作量，太长不便于水面管道组装。

　　10.2.5 组装后的管段应尽快下沟，在下沟前不宜对整管做强度和严密性试验，所以应配备技术好的焊工进行焊接，并对焊口进行10% 的X射线探伤，确保质量。管道防腐层在搬运过程中有可能被损坏，下沟后难以检查和补伤，所以要求在管道下沟前应对整条管道的防腐层做电火花绝缘检查。

　　10.3 定向钻施工

　　10.3.1 定向钻施工主要是用在不允许开挖的地方（如穿越铁路、穿越繁忙的交通要道、穿越高速公路等），其施工方法是不用开挖路面进行敷设煤气管的。为避免施工时有可能损坏其他地下管线，因此要求施工单位在正式施工前，必须详细了解穿越煤气管位置的其他管线的地下情况（管径、埋深等）。由于有些地下管线因年代久远，政府规划部门没有其资料或政府规划部门提供的资料可能不准确等原因，所以本条第3款要求施工单位必须现场核对其他地下管线情况，目的是要在施工前进一步取得准确的地下管线资料，包括各类管线的性质（金属、非金属）、管径、埋深走向等等，以便制定施工方案，确定起始工作坑、目标工作坑的具体位置，以及避免在施工时破坏其他管线。本条的第4款要求了地质钻探取样，目的是要了解施工位置的土壤的情况，以此来确定施工方法（确定钻头、确定扩孔次数、配备合适泥浆等）。

　　10.3.2 管线穿越铁路、高速路、快速路、河流等，其主管部门（或业主）均不同，施工时必须征求他们的意见，因为施工时要考虑对铁路（高速路、快速路、河流航道等）的运行是否有影响，征求其意见主要是要得到他们的配合，避免突发事件的发生和制订处理紧急情况的预案。与其他地下管线的净距要求，主要是从安全和检修的角度考虑，当现场不能满足设计要求的净距时，必须征得相关部门的同意，并采取有效可靠的防护措施，这主要是从双方的角度出发考虑问题。

　　10.3.3 定向钻施工，其作坑深度比管线的埋深要深，做好防水、防塌方措施，安全施工。

　　10.3.4 不同的土质其密实度、硬度不同，所产生的摩擦阻力也不同，塌方的可能性也不同，因此在钻孔、扩孔、成孔以及回拖煤气管（含钢制煤气管、塑料管及钢制套管等）时必须要考虑到护壁、减少摩擦阻力、冷却钻头和孔壁润滑、防止钢管的防腐层和塑料管被刮伤等情形，因此特别强调：针对现场的土质配置合理的泥浆，以解决以上情况。

　　10.3.5 起始工作坑、导向钻的入角角度与现场的地下情况、地面情况均有很大关系，所以11.3.1条强调地下管线资料的搜集、核对，务求准确。导向钻进的入角角度，直接影响定向钻段管线的弧度，从成孔、管线的材料、煤气的气质、施工安装的方便等多方面考虑，定向钻段的管线应尽量避免弧度，并力求做到水平。因此，应依据现场情况确定导向钻的入角角度，这点很关键。根据土质的坚硬程度，选配扩孔器，逐级扩大成孔。钻孔和扩孔的全过程中必须不停注入配制的泥浆的目的是为了保证孔壁的润滑、排泥、护壁等。

　　10.3.6 定向钻施工，其管道基本上不可能进行维修，当管道为钢管时，增加了焊缝探伤要求，必须进行100%的X射线探伤，以提高焊缝的可靠性。由于定向钻是不用开挖路面，而是先成孔再将管道回拖入孔内来完成施工的，因此，要求对管道外壁要有很好的保护，防腐管材要求采用特加强级防腐，要靠配制的泥浆来确保孔壁的润滑，进而确保管道的外壁不受到破坏。由于各地规划部门对管线的路由偏差要求不同，因此这里没有对此要求进行量化，各地应按照当地规划部门的要求执行。本条参照了《输气管道工程设计规范》GB 50251的第4.3.14条，定向钻施工时，管道存在一定的挠度，而允许挠性的基本条件是在管道的强度范围内，即在满足管子强度所允许的曲率半径下导致的挠度为最大允许挠度。
11 室外架空燃气管道的施工

　　11.1 管道支、吊架的安装

　　11.1.1 管道支、吊架的平面位置和标高应按设计进行。外观要平整，固定要牢固，与管子接触良好是指每个管道支、吊架要起到受力的作用。

　　11.1.2 补偿器预拉伸之后固定支架，才能使补偿器起作用。

　　11.1.3 本条是为保证导向支架或滑动支架起到作用。

　　11.1.4 管道支、吊架的焊接质量直接关系到管道的安全，应由有上岗证的焊工施焊。

　　11.2 管道的防腐

　　11.2.2 涂料的种类较多，其涂敷次序、层数、各层的表干要求及施工的环境温度应按设计和所选涂料的产品规定进行。

　　11.2.3 湿度、灰尘等对涂料的施工质量影响较大，应按涂料的使用说明做好施工的防护措施。

　　12 燃气场站

　　12.1 一般规定

　　12.1.1 燃气场站与当地的燃气发展规划及总体规划有着密切的关系，必须并经有关部门审查通过后方可进行施工。

　　12.1.2 燃气场站涉及的相关配套专业的施工与验收应符合国家有关标准的要求。

　　12.1.3 贮罐是燃气场站与安全紧密相关的重要设施，安装前对其设备的验收要极为认真。设备附有齐全的技术资料等是为了以便于安装和建立设备档案。各项资料要及时存档，以备将来追溯。

　　12.1.4 设备、材料安装前应进行检查，贮罐、安全阀、检测仪表应按规定进行检定，并应标明有效日期或下次校验日期。

　　12.2 储配站

　　12.2.1 储配站内的运转设备主要指压缩机、鼓风机及起重设备等。

　　12.2.2 燃气管道安装完毕，应按系统进行总体试验及验收，按系统是指不同压力级别的燃气管道系统。对于给水等其他管道的试验及验收按相关标准进行验收。

　　12.2.3 本条和12.2.4条列出储配站主要设备的施工及验收应遵循的国家现行标准。

　　12.3 调压设施

　　12.3.3 调压站内的燃气管道的法兰和螺纹接口不应直埋，所有管道接口均不得嵌入墙壁与基础中。管道穿墙或基础时，避免在套管内出现接口。

　　调压器前后的直管段长度是为了保证调节压力稳定，应符合设计要求。调压器的取压点设计有要求时按设计施工，设计无要求时按调压器产品技术要求施工。

　　12.4 液化石油气场站

　　12.4.1 在实际运行中，与贮罐连接的第一对法兰易发生泄漏而引发事故，所以要求采用凹凸面法兰，而且采用带内外圈的金属缠绕垫片。金属缠绕垫片具有压缩回弹性好，有一定的自紧作用，对密封面缺陷不敏感等特点，近年来被广泛应用。带内外环作用是定位，及防止介质直接冲击、腐蚀垫片本体，增加垫片刚性及压缩回弹性能。

　　螺栓的紧固应采用恒力矩搬手，要严格控制紧固量。尤其是金属缠绕垫片，由于压缩量大，要特别要小心。

　　焊缝抽检比例全国各地要求不尽一致，最高要求对接焊缝和角焊缝进行100% 探伤。本规范对管道对接焊缝采用射线探伤的抽检比例为总数的25% ，角焊缝抽检比例为总数的50% ，高于埋地管道的探伤抽检比例。

　　12.4.2 贮罐水压试验与严密性试验参照《压力容器安全技术监督规程》的有关规定编写，为避免损坏仪器仪表，安全阀、液位计应不参与水压试验。严密性试验时，一般应将安全附件装配齐全。

　　气化站内管道施工完毕后要分段进行吹扫，避免杂物堆积在烃压机或调压器等设备前，造成设备损坏或管道堵塞。

　　根据《工业金属管道工程施工及验收规范》，液体强度试验时，应缓慢升压，待达到试验压力（设计压力1.5倍）后稳压10 min ，再将试验压力降至设计压力稳压30 min 后检查，以压力不降、无渗漏为合格。

　　气体强度试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50% 时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10 % 逐级升压，每级稳压3 min 。达到试验压力后稳压10 min ，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。

　　13 试验与验收

　　13.1 一般规定

　　13.1.1 管道的吹扫、强度试验、和严密性试验要求的介质压力和升压方法不同，强度试验、和严密性试验使用的介质可能不同，不依次进行吹扫、强度试验、和严密性试验可能损伤管道。

　　13.1.2 吹扫和待试管道与无关系统隔离十分重要，否则验收很难完成。与现已运行的燃气管道必须完全断开，采用阀门隔离可能因阀门内漏无法完成验收，还可能因空气进入已运行的燃气管道或已运行的燃气管道内的燃气进入待试管道而发生事故。

　　13.1.3 试验段必须全部开启，防止应参加试验与验收管段未检查，也杜绝人为作弊。

　　13.1.4 试验时所发现的缺陷，必须待试验压力降至大气压后进行修补是为了保证施工安全。管道内带压时进行焊接、切割，拆卸法兰及丝扣等都是极其危险的，以往的施工中已有很多的教训。

　　13.1.5 此条是参照CJJ 63—95《聚乙烯燃气管道工程技术规程》制订的。

　　13.2 管道吹扫

　　13.2.1 本条根据多年的燃气管道施工经验，提出适合气体吹扫或清管球清扫的管段情况。一般来讲，清管球清扫的效果较气体吹扫好，但施工较复杂。聚乙烯管道、钢骨架塑料管道、球墨铸铁管道因管道内壁较干净、光滑，采用气体吹扫效果也较好。钢质管道因存在锈蚀的情况，采用清管球进行清扫效果较好，所以钢质管道推荐采用清管球进行清扫。

　　13.2.2 管道吹扫应符合下列要求：

　　吹扫方案包括：吹扫的起点和终点；吹扫压力及压力表的安装位置；吹扫介质及吹扫设备的；吹扫顺序及调度方法；调压器、凝水缸、阀门、孔板、过滤网、燃气表的保护措施；吹扫应采取的安全措施及安全培训等。

　　吹扫压力不得大于管道的设计压力，且不得大于 0.3 MPa 是为了保证吹扫安全和管道不被损伤。有的施工单位为了省事，随意提高吹扫压力是应严禁的。

　　吹扫口不加固可能在吹扫过程中被损坏而脱落造成事故，在以往的施工中有过教训。吹扫出口是整个吹扫段最应注意安全的地方，设安全区域并由专人负责安全是十分必要的。

　　13.2.3 本条是气体吹扫应符合的要求。

　　吹扫气体的流速不小于 20 m/s 是保证管道能吹扫干净的的条件之一。

　　吹扫口与地面的夹角过大或吹扫管段与被吹扫管段不采取平缓过渡对焊，吹扫时会增大吹扫管段的受力，影响吹扫口的稳定，甚至损坏吹扫口。吹扫口直径应符合的规定，吹扫口过小馆内的气体流速可能达不到吹扫要求或管内过大的物体不能通过吹扫口，而且造成吹扫口的气体流速过大，影响吹扫口的稳定和造成较大的噪声。

　　每次吹扫管道的长度不宜超过 500 m ，过长的管线采用气体吹扫的方法很难吹扫干净，在施工中应根据据体情况合理安排，分段吹扫。

　　根据实践经验，气体吹扫次数少于三次很难吹扫干净。验收吹扫是否合格时，其气体的流速也应在20 m/s左右，流速过低不能证明检验结果是合格的。

　　13.2.4 清管球清扫后宜用气体再吹扫一遍，将管内细小的脏物清理干净。

　　13.3 强度及严密性试验

　　13.3.1 强度及严密性试验有一定的危险性，要有可靠的安全保障，包括检查焊口是否全部检验合格；检查设备、管件的安装是否牢固；预防意外事件的发生；对参与试验的人员进行技术交底等。

　　管道试验时，为了减少环境温度的变化对试验的影响，要求埋地管道应回填至管道上方0.5 m 以上后进行试验。通常试验时泄漏的部位为管道连接处，所以要求宜留出焊接口，以便查找漏点。

　　13.3.2 分段进行压力试验是为控制在城市施工占道时间过长，而且试验管道过长，一旦试验不合格将给查找漏点带来难度。一般来讲，城市管理部门也不允许施工占道过长。

　　13.3.3 此条参照SY 0422—97《油田集输管道施工及验收规范》所制订。试压时气体压力易受环境温度的影响，为准确测量压力和温度的变化，要求在管道两端分别安装两套仪表，并取其平均值进行计算。

　　13.3.4 随着长输高压天然气的到来，城市高压管道的最高设计压力允许为4.0 Mpa ，为保证压力试验的准确性，根据国家有关机械式压力表标准，这里对各量程的精度等级，表盘直径以及最小分格值做了具体要求。通常来说泄漏量在最小分格值以内表示无泄漏。虽然精度提高，表盘直径增大，经了解，国产机械式压力计价格增幅不大，是可承担得起的。

　　13.3.5 此条是根据GB 50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》7.5.1.1条“压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6 MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。”制订的。

　　13.3.6 升至试验压力的 50％ 后进行初检以防止意外的发生，初检主要可观察压力表有无持续下降；焊口、管道设备和管件有无泄露、异常等。

　　13.4 严密性试验

　　13.4.1 设计压力大于0.6 Mpa的管道在没有做强度试验的情况下，直接用气体做严密性试验并代替强度试验是危险的，严密性试验应在强度试验合格之后。管线回填后进行严密性试验，以减少管内温度变化对试验的影响。

　　13.4.2 本条规定了严密性试验所用压力表的要求，主要是为保证试验数据的可靠性。试验所用压力计的量程、精度等级、最小分格值及表盘直径选择不合理，在燃气管道小流量泄漏时可能不被读出，另外一种情况是可能损坏压力计。

　　13.4.3 本条按原规范编写，与GB 50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》及其他相关规范基本一致。

　　13.4.4 本条推荐了不同管径严密性试验稳压时间，稳压时间的长短与环境温度、土壤条件等因素有关，施工中可根据具体情况确定。

　　13.4.5 严密性试验合格的判定与原规范相比有较大的改变。

　　原规范对严密性试验允许有泄漏，并且允许泄漏的量较大，管径越小允许压力降越大，某些条件下的允许压力降超过了国家现行有关准标中，原油天然气有关标允许严密性试验有1～1.5%的压力降的要求，而城镇燃气管道的试验要求应该高于原油天然的野外管线。在实际工程中，也存在明知被试验的管道有漏点，也能符合原规范对严密性试验的要求的情况。

　　目前城市道路下敷设有各种市政管道，并且各管道、管沟的安全距离较小，燃气管道只要有泄漏就有可能进入排污管线、电力电缆沟、供热管沟内聚集而引发事故。从施工角度讲，只要有泄漏就说明工程质量存在问题，小的漏点也有可能在长时间的运行后扩大。所以，燃气管道的严密性试验不允许有泄漏是正确的。《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235-1997 对严密性试验的要求也是不允许有泄漏，但没有提出试验合格判定的具体标准。

　　严密性试验的合格判定条件为ΔPˊ＜ 133 Pa ， 其含义是不能有压力降，133 Pa 是考虑在读取压力计时可能产生的视觉误差。按水银压力计考虑，1处读取的误差不会超过1 汞柱，上、下累计的最大读取的误差为2汞柱，约133 Pa 。ΔPˊ＜ 133 Pa 的合格判定条件与原规范相比较为严格，在本标准修订过程中，绝大多数燃气公司认为该合格判定条件能够做到，而且有的燃气公司在企业标准中，已实行严密性试验的合格判定条件为无压力降。

　　13.5 工程竣工验收

　　13.5.1 工程竣工验收中所依据的相关标准可以是地方或企业标准，但其标准中的要求不得低于国家现行相关标准。

　　13.5.2 本条提出了工程竣工验收应具备的基本条件。工程验收可分为中间验收和竣工验收，中间验收主要是验收隐藏工程，凡是在竣工验收前被隐藏的工程项目，都必须进行中间验收。

　　13.5.3 竣工资料的收集、整理工作应与工程建设过程同步，并妥善保管。有些竣工资料不及时收集或被丢失难以弥补，更不得事后不负责任地随意补交竣工资料。工程竣工后，按本条规定的文件和资料立卷、归档，这对工程投入使用后的运行管理、维修、扩建、改建以及对标准规范的修编工作等都有重要的作用。

　　13.5.4 工程验收是检验工程质量必不可少的一道程序，也是保证工程质量的一项重要措施。如质量不合格时，可在验收中发现和处理，以免影响使用和增加维修费用。规范的验收程序，严格的验收要求，不但能及时发现工程中存在的质量隐患，而且能促使施工单位管理和质量意识的提高。
附录A 石油沥青防腐施工及检验

　　A.1 防腐层涂敷

　　A.1.1 本条是为室外施工时所制订，如遇有雨、雪、雾及大风天气，防腐层会受潮或粘上尘土，防腐层的层间就会粘结不牢，造成重皮现象。

　　A.1.2 环境温度过低很难控制沥青浇涂时的温度，直接影响防腐的质量。

　　A.1.3 不符合本标准要求的石油沥青不应使用。如熬制后经改性处理，性能指标达到本标准的要求时，使用与否可由施工单位和建设单位商定。

　　A.1.4 底漆是决定防腐层与钢管占接力的关键。配制底漆涂时，应根据施工进度提前用块状沥青侵入汽油中，容器应密封，以防汽油挥发。配置底漆时，注意防火。

　　A.1.5 控制好浇涂沥青温度对保证防腐各层厚度十分重要。在施工中根据具体情况，注意调节好沥青的浇涂温度，确保防腐等级的厚度和防腐质量。

　　浇涂石油沥青后立即缠绕玻璃布，使被石油沥青浸透。

　　A.2 防腐层的质量检验

　　A.2.1 防腐层厚度是确定防腐等级的一项重要指标。影响石油沥青防腐层厚度的因素较多，施工中不易控制，按要求进行检验十分重要。检验应及时，可随时发现问题并改进施工工艺，避免出现大批不合格品。应对防腐管外观、防腐层厚度、粘结力及漏点进行检验，并做好记录。

　　采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行检查，是为了检验防腐层的连续完整性，以确保防腐质量。安装工程完成后，电火花检漏查出大面积防腐层不合格很难修复。

　　A.3 补口、补伤

　　A.3.1 目前可采用的补口材料多种多样，如采用其他材料补口，应遵得设计的同意。

　　A.3.2 补口施工因受条件限制，较管体的防腐难度大，不宜保证其质量，所以从施工到检验都要重视。

　　A.3.4 补伤处的漏点检验可在管道回填前与管道整体漏点检查同时进行，但不得遗漏。
附录B 环氧煤沥青防腐施工及检验

　　B.1 防腐层涂敷

　　B.1.1 推荐的施工环境温度主要是考虑防腐层的固化，温度过低需要的固化时间长，会给施工带来诸多不便，可能会影响仿佛质量。相反，低温固化型涂料在环境温度15℃ 以上使用时，可能来不及涂敷就固化，也会给施工带来不便或造成浪费。

　　在潮湿的钢表面涂漆，对粘结力有很不利的影响。雨、雪、雾、风沙等气候条件不利于防腐施工是显而易见的，如无保护措施，应停止防腐层的露天施工。

　　潮湿的玻璃布易使防腐层出现针孔，使用干燥的玻璃布是很重要的。

　　B.1.2 底漆和面漆都含有多中填料，放久后会产生沉淀。

　　不同厂家生产的涂料漆配方、环氧树脂牌号、固化剂种类鸡浓度都不尽相同，应按产品说明书的规定正确配漆。指定专人配漆是保证质量的有效方法，配漆比例应留有记录，事后可核查。静置熟化 15～30 min 的目的是使交联反映预进行。未经“熟化”而涂敷，防腐层表面易出现缺陷。

　　过量加入稀释剂是造成防腐层针孔多的主要原因。加入固化剂的底漆和面漆应在产品说明规定的使用期内涂敷，粘结力才有保证。超过使用期的漆料不得用稀释剂调稀使用。

　　B.1.3 钢管表面预处理合格后应尽快涂底漆，是为了防止钢管表面再次生锈或被灰尘等污染，影响粘结力，在潮湿的空气中更应注意。

　　钢管两端留下的裸管长度并无严格规定，以焊接时产生的高温不损坏防腐层为准。

　　B.1.4 打腻子是为了保证产玻璃布时焊缝两侧不出现空鼓现象。

　　B.1.5 涂料固化过程中，由于溶剂挥发，会形成微小针孔；固化后再涂下一道漆会影响粘结力。所以，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，既可减少针孔的产生，又能保证各层漆间的粘结力。

　　玻璃布压边宽度 20～25 mm 是指单层缠绕时的压边宽度。如采用玻璃布浸面漆的施工方法特加强级防腐层的压边宽度可为50 % ，这样缠绕一边相当于缠两层玻璃布，可简化施工过程。

　　加热烘烤可缩短防腐层的固化时间，提高其机械强度。但要避免过高的温度和过快得升温速度，否则会引起稀释剂急剧蒸发，增加针孔数量。

　　B.1.6 防腐层的干性检查方法有多种，本方法为现场防腐层的干性检查方法。

　　B.2 防腐层质量检验及修补

　　B.2.1 外观、厚度、漏点检验不合格可以修补，但应在防腐固化前进行。粘结力检验不合格不可以修补，只能铲除后重新防腐。

　　B.2.4 检漏电压应考虑既要查出微小针孔，又要保证不击穿合格的防腐层。检漏电压按公式B.2.4 确定的。

　　B.2.4

　　式中： V —— 检漏电压（ V ）；

　　M —— 系数，取3294（防腐层厚度小于 1 mm 时）；

　　t —— 防腐层厚度（ mm ）。

　　B.2.5 粘结力检查时破坏性的，抽查数量既要考虑达到检查目的，又要尽可能减少检查点的补伤数量。

　　B.3 补口、补伤

　　B.3.3 粘胶带、石油沥青热浇涂等难以保证补口质量，不应使用。

　　附录C 聚乙烯胶粘带防腐施工及检验

　　C.1 聚乙烯胶粘带防腐

　　C.1.1 聚乙烯胶粘带防腐施工包括管到表面预处理、涂底漆、缠带，底于露点温度可能使管道表面不干燥，影响底漆的附着力。

　　C.1.2 本条是防止在室外施工时，防止沙粒、尘土覆盖在管管表面和胶带上，不能保证施工质量。

　　C.1.3 钢管表面预处理后应尽快涂刷底漆，防止管材再次锈蚀或被污染。

　　涂刷底漆前，底漆应搅拌均匀，放置的底漆会产生沉淀、分层。

　　涂刷过程中由于溶剂的挥发底漆会变稠，应稀释到合适的粘度继续施工。底漆的粘度不合适，就会产生涂刷不均匀、漏涂、凝块、流挂和厚度不能保证等缺陷。

　　C.1.4 胶粘带在较低的温度下缠绕时会损坏胶粘带，所以解卷时的温度宜在 5 ℃ 以上，并立刻缠绕。在施工中，特别是补口时，可积累经验，防止在缠绕过程中胶粘带的温度降得过低，虽不损坏胶粘带，但是缠绕变得困难而影响防腐质量。

　　胶粘带缠绕时，容易在焊缝两侧产生空隙，这是胶粘带防腐的缺点之一。根据施工的实际情况，可通过试验确定是否需要加填充物。

　　手工缠带很难达到均匀一致的防腐层表面质量和拉紧力，所以在条件许可时应尽量采用机械缠带。可根据环境温度选择冷缠或热缠，不同的产品其性能有差异，应严格按产品说明书施工。

　　胶粘带缠绕异型管件比较困难，粘接强度不易得到保证，最好使用专用防腐带、胶层厚的补口带。缠绕异型管件时要根据管件大小调整胶带宽度，使其能紧紧附着在管件的表面，不产生空隙。

　　C.2 防腐层质量检验

　　C.2.1 一般来讲粘胶带厚度是一定的，可从缠绕的外观大致判断防腐的质量。当表面出现凸起、搭接不均匀、皱褶等，其内部质量很难得到保证，所以对防腐管逐根进行外观检查是十分重要的。

　　在阳光充足或温度较高的的环境中缠带，防腐带经常出现许多小而均匀的气泡，由于粘胶带本身具有一定的弹性和自修补能力，这些气泡可自行消失，不会影响粘接力。若产生永久性气泡，或气泡消失后出现皱褶，则应铲除修理。

　　C.2.2 当粘胶带类型、结构确定后，防腐层的总厚度即可基本确定。但当使用不同批号的粘胶带或缠绕工艺有较大改变时，有可能造成厚度不足。

　　C.2.3 剥离强度与粘接力和水的渗透能力有关，直接关系到防腐层的质量。测试方法是按SY/T 0414制定的。

　　C.2.4 电火花检漏是为检查施工时的产生的缺陷或粘胶带存在的某些缺陷。

　　检漏电压是考虑到既要查出微小针孔，又要保证不击穿防腐层，同时还要使检漏电压值符合电火花检漏仪的实际电压档次。

　　C.3 补口、补伤

　　C.3.1 粘胶带防腐其补口处是一个薄弱环节，粘胶带的缠绕较难达到要求，常因补口不好而渗水，造成防腐层失效。所以，如采用粘胶带补口应采用胶层厚、基膜薄的补口带。

　　补口时要防止粘胶带粘上异物，所以工作坑要有足够的操作空间，如缠绕时粘上泥土等难以除去的异物，必须换胶带重新缠绕。

　　C.3.2 补伤最关键是要保证粘接强度，缠绕和贴补宽度超出损伤边缘50 mm以上十分重要，还应采取其他措施，防止管道下沟或回填时损伤补伤处。

　　附录D 煤焦油瓷漆防腐施工及检验

　　D.1 防腐层涂敷和质量检验

　　D.1.5 防腐层厚度不合格者，不允许涂装加厚处理，因为在已冷却的的、有外缠带的防腐层上浇涂瓷漆，很难保证瓷漆结合成一体。

　　D.1.6 探头停止移动时，若仍贴于防腐层上，施加的电压可能给防腐层带来损害。

　　D.1.7 粘结力和结构检查是参照 SY/T 0379 编写。

　　D.2 补口、补伤

　　D.2.1 热烤缠带补口施工比瓷漆浇涂方便，补口质量容易得到保证。

　　采用瓷漆浇涂补口，掌握好瓷漆浇涂的温度很关键，温度过低或过高都难以保证其均匀性和厚度。

　　附录E 熔结环氧粉末防腐施工及检验

　　E.1 防腐层涂敷及质量检验

　　E.1.1 防腐层涂敷和质量检验应符合标准SY/T0315第5章和第6章的规定。

　　E.1.2 为方便材料验收和现场检验，本节按标准SY/T0315制定了三项主要性能指标及质量要求。

　　E.1.4 防腐层厚度质量现场检验抽样方法和判定标准是按其他防腐材料的现场检验抽样方法制定的。

　　E.1.5 某些轻微的局部缺陷可以通过修补来使其达到质量要求，减少不必要的损失。

　　E.2 补口、补伤

　　E.2.1 补口施工应符合下列规定：

　　1. 采用与管体涂层相同的材料进行补口，保证了管道防腐的一致性，是一种较理想的补口方法。钢管内存有存水时，环氧粉末要求的固化温度难以达到。

　　2. 环氧粉末要求的除锈等级较高，现场补口的施工环境较防腐厂内恶劣，喷吐前对补口区作最后清理十分重要。为了使补口搭接处粘结牢固，将搭接处的原涂层打毛也是十分重要的。

　　3. 再现场补口喷涂受施工环境和条件的影响较大，所以在试验管段上进行补口试喷是十分必要的。由于小口径做试验较困难，所以219 mm及以下的管线用直径273 mm的短管作为喷涂试验管段，但厚度应与施工管线相同，以保证试验数据可靠。

　　4. 为确保补口质量，尽量减少反修，对每天补口施工的头一道口喷涂后应进行现场附着力检验是必要的。现场补口需要根据不同的现场环境条件拟定满足涂料涂敷要求的正确喷涂工艺参数，用恒定的参数方法来保证涂层的质量。

　　5. 如果环境温度过低，补口处管体温度降低过快，涂层将不能充分固化。在这种情况下，要采取二次加热或其他保温措施，以满足固化时间和温度的要求。

　　6. 补口后应对每道口的外观、厚度及漏点进行检测，不合格处按本条进行处理，本条没有提及的可参照管体防腐的要求。

　　E.2.2 补伤可采用喷涂的方法，但小范围的修补采用本条的修补方法较为方便可行。

　　附录F 聚乙烯防腐施工及检验

　　F.1 防腐施工及质量检验

　　F.1.1 管体的防腐层一般在工厂施工，本节只争对在管道施工时可能遇倒的问题提出几点要求。

　　F.1.2 小于或等于30°的倒角，是为了补口时补口材料能紧贴管材，不产生气泡。

　　F.1.3 一般来讲，不论哪种防腐涂层，都应考虑管端预留段的腐蚀问题，采用表面涂刷防锈涂料或缠绕聚乙烯防腐胶带都是可行的方法，可根据管道的存放时间和环境情况选择材料和厚度。

　　F.1.4 是指在防腐管道入库或现场安装前进行检验应符合的要求。

　　F.1.6 本条和F.1.8条的抽检要求是按其他防腐管道的要求制定的。

　　F.2 补口、补伤

　　F.2.1 为提高补口部位的防腐层性能，缩小补口部位与管体防腐层性能上的差异，工程中趋于采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套(带)三层结构补口。聚乙烯防腐层的补口材料和方法还有其他种类，在补口质量满足要求时，经设计选定也可采用。

　　补口材料对防腐管道的使用寿命至关重要，对补口材料的检验应严格要求。同—牌号的热收缩套其质量和性能也可能存在差异，首批使用时应对补口材料做一次全面检查。
附录G 阴极保护施工及验收

　　G.0.2 对表面进行处理，是为了保证牺牲阳极的导电性不受影响。

　　G.0.3 填包料的主要作用是保护阳极和增加导电性。使用天然纤维袋包装，在填包料浇水后，天然纤维包装袋能被腐蚀，使填包料能较好地与土壤接触。而使用人造纤维织品难以被腐蚀，所以严禁使用。

　　G.0.5 SY/T 0019—97 对连接电缆的耐压提高到1 kV 。

　　G.0.6 本条的要求是为了保证阳极连接电缆不被损坏，长度预留一定裕量是为防止土壤沉降。

　　G.0.8 SY/T 0019—97对原规范中，钢管与相连接的电缆采用锡焊或铜焊改为铝热焊接。

　　G.0.10 根据情况决定使用何种防腐材料。一般来讲，电缆之间的连接处使用热收缩套市场间的做法，既能保证防腐质量，又方便施工。